工廠全套培訓教材2

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第2章   質量管理

本章重點介紹了質量管理的基本術語及原理，講解了工廠中最實用的抽樣檢驗的應用方法以及進料檢驗（IQC）、過程檢驗（IPQC）和最終檢驗（FQC）的實施細則，同時給出了工廠中常用的檢驗規程/規范的案例作參考

第一節
質量管理的基本術語及原理
1、缺點與不良品如何分類？
（1）
缺點：指產品單位上任何不符合特定要求條件者。
（2）
不良品：指一個產品單位上含有一個或以上的缺點
（3）
不良率：任何已知數量產品單位不良率為100%乘以其中所含的不良品的單位數，再除以產品單位的總數即得。
           不良品個數
不良率=
×100%
                檢驗之產品單位數

（4）
嚴重缺點：指根據判斷及經驗顯示，對使用、維修或依賴該產品的個人，有發生危險或不安全結果的缺點，有可能會造成嚴重的后果及影響。
（5）
嚴重不良品：指一個產品單位上含有一個或以上的嚴重缺點，同時亦可含有主要/或次要缺點。
（6）
主要缺點：指嚴重缺點以外的缺點，其結果或許會導致故障，或實質上減低產品單位的使用性能。以致不能達到期望的目標。
（7）
主要不良品：指一個產品單位上含有一個或以上的主要缺點，同時亦可含有次要缺點，擔并無嚴重缺點。
（8）
次要缺點：指產品單位在使用性上不至于減低其期望目的的缺點，或雖與已設定之標準有所差異但在產品單位的使用與操作上，并無多大影響。
（9）
次要不良品：指一個產品單位含有一個或以上的次要缺點，但江無嚴重缺點或主要缺點。
1、
質量管理中常有的統計指標有哪些？

項目	定義
客戶投訴次數	重大品質案件發生的次數
相同客戶投訴再次發生次數	類似產品同一客戶投訴原因再度發生之次數
未準交貨%	100%準時交貨率
銷售退回金額%（品質原因）	銷售退回金額                  ×100% 總銷售金額
AOQ（PPM）	總不良數                                ×（1-批退貨率）×106 總抽樣數
OBA（PPM）	總不良數           ×106 總抽樣數
準時交貨率	準時交貨批數                （1-批退貨率）×100% 應交貨總批數
第一次良品率	第一批產出量（良品）                       ×100% 批投入量
返工率	全部返工量                ×100% 全部批投入量
總良品率	批總產出量（含返工）                      ×100%    批總投入量
個別零件使用率	個別零件或原料使用量                          正常成品（零件標準使用量）
空運出貨率（非客戶）	總空運貨柜數 總出貨貨柜數

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2、1、
工廠的產品為什么需要檢驗？
檢驗是工廠實施品質管理的基礎，通過檢驗工作，可以了解工廠的產品質量現狀，以采取及時的糾正措施來滿足客戶的需求，檢驗的主要目的就是“不允許不合格的零部件進入下一道工序”。雖然質量控制的重點在現階段已轉向設計、采購、工藝流程等預防活動。但是，絕大多數制造企業中仍然存在相當數量的檢驗工作，在人們心目中，檢驗仍然是最古老的最實在的質量保證方法之一。
3、2、
導致不合格的原因有哪些？
（1）
設計和規范方面包括：
①
含糊或不充分；
②
不符合實際的設計或零部件裝配公差設計不合理；
③
圖紙或資料已經失效。
（2）
機器和設備方面包括：
①
加工能力不足；
②
使用了已損壞的工具、工夾具或模具；
③
缺乏測量設備/測量器具（量具）；
④
機器保養不當；
⑤
環境條件（如溫度和濕度）不符合要求等；
（3）
材料方面包括
①
使用了未經試驗的材料；
②
用錯了材料；
③
讓步接收了低于標準要求的材料；
（4）
操作和監督方面包括：
①
操作者不具備足夠的技能；
②
對制造圖紙或指導書不理解或誤解；
③
機器調整不當；
④
監督不充分
4、3、
采取糾正/預防措施的意義是什么？
（1）
體現：預防為主、“持續提高質量”的管理思想；
（2）
針對不合格品的嚴重性，風險程度以及經濟因素進行處理，力求以最小投入取得最大效果；
（3）
采取措施的效果主要體現在能有效制止不良趨勢的時一步發展，將不合格的隱患消滅在萌芽狀態。
5、4、
采取糾正/預防措施的時機何在？
（1）
不合格項目被確定為重大不合格項時；
（2）
發生大量相同類型的一般不合格多次發生，使體系的某一要素未能有效實施時；
（3）
過程或活動中反復發生的問題；
（4）
需方（第二方）或認證機構（第三方）審核中發現的不符合項；
（5）
顧客屢次提出的抱怨或投訴；
（6）
服務部門報告的重大缺陷或現場發生的質量事故 ；
（7）
供貨商或分承包方交付的不合格品；
（8）
發生大批量的返工、修理或報廢。
7．采取預防措施的信息來自佑何處？
（1）
檢驗和試驗報告；
（2）
統計技術分析：
（3）
客戶重大投訴：
（4）
用戶服務報告：
（5）
產品讓步放行的記錄；
（6）
內審結果；
（7）
管理評審的結論；
（8）
設計評審/驗證/確認的結論；
（9）
采購時客戶提出的評價；
（10）
質量成本的分析報告。
8．建立預防措施的總體步驟是什么？
（1）
首先進行信息的收集、整理和分析，這是取得質量體系成效的先決條件；
（2）
明確存在的主要潛在問題，提出可行的改進目標；
（3）
決定采取預防措施的實施計劃；
（4）
應用PDCA（計劃、執行、檢查、改善）循環的科學方法，保證措施的具體落實和有效執行；
（5）
實施預防措施，并加以驗證。確保活動的有效性；
（6）
將采取措施的有關信息提交管理評審，以評定措施的適宜性。
9．怎樣處理客戶的退貨要求及意見？
（1）
規定銷售人員應密切關注顧客以各種方式反映的意見；
（2）
對顧客的意見進行登記和分類，使顧客知道公司已經注意到他們所提的意見；
（3）
應以表格的形式詳細記錄顧客反映的意見，內容包括顧客姓名、地址、所購產品名稱、數量、金額以及反映的質量問題和要求等；
（4）
明確規定如何調查和追究造成顧客意見者的責任，以及進行跟蹤調查活動的要求；
（5）
規定不良品的修理、調換、退貨或其他補償辦法；
（6）
監督顧客意見的處理過程。直至問題解決；
（7）
記錄及調查顧客意見，不僅有利于及時采取糾正和預防措施，而且也是證實企業執行ISO9000標準的客觀證據。
10．工廠里的檢驗通常包括哪些內容？
（1）
來料檢驗（IQC，Incoming Quality Control）;
（2）
過程檢驗（IPQC, Inprocess Quality Control）;
（3）
最終檢驗（FQC, Final Quality Control）;
（4）
出貨檢驗（OQC, Outgoing Quality Control）;
在有的工廠里，FQA專指拉線上的檢驗；也有的工廠，FQC與OQC是混合進行的。
  由于使用習慣和翻譯的原因，Quality有的工廠稱之為“質量”，有的稱之為“品質”；IPQC有的稱之為“過程檢驗”。本書不做詳細的區分，只要能揭示其核心內容即可，具體叫法視場景不同而定。

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11．什么是質量管理7大手法（QC7大手法）？
（1）
排列圖
排列圖是指：將問題的原因或是狀況進行分類，然后把所得的數據由大到小排列后，所繪出的累計柱狀圖。意大利經濟學家巴雷特（Pereto）在分析社會財富分配狀況發現，大部分財富集中在少數人手里，為此他設計出能夠反映這種規律的圖，所以也有人稱為“巴雷特圖”或“柏拉圖”。后來由美國管理大師朱蘭博士（Juran）加以推廣使用。
（2）
因果圖
因果圖是指：用枝狀結構畫出因果關系的圖，它是由日本人石川馨首先提出的，所以有人稱之為“石川圖”，又由于它的形狀像魚的骨頭，也有人稱之為“魚骨圖”、“魚刺圖”。它將影響品質的諸多原因一一找出，形成因果對應關系，使人一目了然，對于確定正確的對策方案有幫助。
（3）
散布圖
散布圖是指：以點的形式在坐標系上，畫出兩個對應變量之間的內在關系的圖，也有人稱之為：散點圖：、相關圖。它用于確認兩變量之間是否存在某種內在系統，有助于判明原因的真假。
（4）
直方圖
直方圖是指：對同一類型的數據進行分組、統計，并根據每一組所分布的數據量畫出柱子狀的圖，也稱“柱狀圖“。它方便弄清眾多數據的分布狀態，了解總體數據的中心和變展異，并能以此推測事物總體的發展趨勢。
（5）
檢查表
檢查表是指：以表格的形式，對數據進行簡單整理和分析的一種方法，也有人稱之為“調查表”、“統計分析表”、“查核表”，它簡便、直觀地反映數據的分布情況。
（6）
分層法
分層法是指：按某一線索，對數據進行分門別類，統計的方法，也有人稱之為“層別法”。它尋找出數據的某項特性或共同點，對現場中的即時判定有幫助。
（7）
控制圖
控制圖是指；用統計方法分析品質數據的特性，并設置合理的控制界線，對引起品質變化的原因進行判定和管理，使生產處于穩定狀態的一種時間序列圖，有人稱為“管制圖”、“管理圖”，由于它是由美國人休哈特（Shewart）于1924年創立的，所以也有人稱之為“休哈特圖”。

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第二節第一節
抽樣檢驗的實施
1、
什么是抽樣？
（1）
樣本：從總體中抽取的，用以測試、判斷總體質量的一部分基本單位。
（2）
抽樣：從總體取出一部分個體的過程稱為抽樣。
（3）
批量：一批產品包含的基本單位數量稱批量，以N表示。
（4）
樣本大小：樣本中包含的基本單位數量稱為樣本大小，以n表示。
（5）
抽樣計劃：一個抽樣計劃是指每一批中所需檢驗的產品單位數，（樣本大小或一連串的樣本大小），以及決定該批允收率的準則（允收數及拒收數）
（6）
抽樣時機：樣本可在批內所有各單位全部組裝完成后抽取，或在批組裝時抽取，在這種情況下，批的大小須在任何樣本單位抽取前決定，如果樣本單位是在批組裝時抽取，如果在該批完成前即已達到拒收數，則已完成的此部分產品，應予拒收，不良產品的原因須先查明，并采取矯正措施，在此之后才可開始新的批。
當使用雙次或多次抽樣時，每一樣本應從整個批中抽取。
2、
怎樣使用抽樣計劃？
（1）
單次抽樣計劃：檢驗的樣本單位數，應等于抽樣計劃中所定的樣本大小，如樣本中發現的不良品個數小于或等于允收數時，則認為可以允收該批。如不良品的個數大于或等于拒收數時，則拒收該批。
（2）
雙次抽樣計劃：檢驗的樣本單位數，應等于抽樣計劃中所確定的第一次樣本大小。如第一次樣本中發現的不良品個數小于或等于第一次的允收數時，則認為可以允收該批，如第一次樣本中發現的不良品個數大于或等于第一次的拒收數時，則拒收該批。如第一次樣本中發現的不良品個數是介于第一次允收數與拒收數之間，則應檢驗同樣大小的第二次樣本。第一次及第二次樣本中發現的不良品個數，應加以累計。如累計的不良品個數等于或小于第二次允收數時，則認為可以允收該批。如累計的不良品個數等于或大于第二次允收數時，則應拒收該批。
（3）
多次抽樣計劃：多次抽樣的計劃的程序與雙次抽樣計劃所規定的相類似，最多可以七次抽樣。
3、抽樣檢驗與全數檢驗有何不同？

全數檢驗	抽樣檢驗
（1）對全部產品逐件進行檢驗，實際上是判定單位產品是否合格。	（1）隨機抽取部分產品進行檢驗，由樣本推斷產品批是否合格。
（2）檢驗工作量大，費時、費力、費用高，經濟性差	（2）檢驗工作量小，可能節省大量人力、物力和時間，有利于降低檢驗成本。
（3）當檢驗本身不出錯時，合格批中只有合格品。	（3）合格批中可能含有不合格品；不合格批中也可能含有合格品
（4）檢驗工處于長期緊張的工作狀態中，易于疲勞，造成檢驗的無意差錯，有可能使不合格品混入合格產品中	（4）檢驗時間比較寬裕，有利于減少或避免檢驗差錯，彌補抽樣檢驗固有的缺陷。
（5）有可能所不合格品判為合格品，或把合格品判為不合格品，錯判的是單位產品	（5）有可能把不合格批判定為合格批，或把合格批判定為不合格批，錯判的是整批產品。
（6）當產品不合格時，拒收的僅是單位產品，生產方損失不大	（6）當批不合格時，拒收的是整個產品批，生產方損失嚴重，迫使生產方不得不重視提高產品質量，強化質量管理。
（7）檢驗工毋須抽樣技術的特別專門訓練	（7）檢驗工需要合理的抽樣方案和采樣技術，掌握數理統計推斷知識和方法。
（8）適用于費用低，易于判定合格與否的產品檢驗。對于需要保證每件產品的質量，不允許有不合格品的產品以及涉及人身安全和社會環境安全的產品必須彩全數檢驗。	（8）適用于大批量生產的產品及廣大面積（如資源及社會調查）調查。對于破壞性檢驗只能采取抽樣檢驗

4、什么是計量值與計數值
（1）
計量值：在數軸上連續分布的數值體系，由數軸上有限或無限范圍內的所有點構成（如長度公差10mm±0.1）.
（2）
計數值：由數軸上有限個點可指明的無限個點組成的數值體系，在數軸上呈離散分布，是不連續的數值，計數值可分為：計件值（如不合格品數）和計點值（如疵點、污點、氣泡等）。
（3）
計量值在一定的情況下可轉為計數值，計數值導出的質量指標仍屬計數值。

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5、抽樣檢驗如何分類？
（1）
按選定的質量指標屬性分類
①
計數抽樣檢驗：用計數值作為批的判定標準，適用于不合格品數或缺陷數，表示單位產品質量的檢驗；
②
計量抽樣檢驗：用計量值人選為批的判斷標準，適用于檢驗單位產品質量特性呈正態分布的情況。
計數抽樣檢驗與計量抽樣檢驗的比較見下表：

	計數抽樣檢驗		計量抽樣檢驗
	計件值	計點值
質量表示方法	合格品、不合格品	缺點數
檢驗	不需要熟練工進行檢驗 檢驗設備簡單 計算簡單 對多個檢驗項目可以進行綜合判定		需要熟練工進行檢驗 檢驗設備復雜 計算復雜 需要對各個檢驗項目分別判定 檢驗項目多時，批的綜合不合格品率不能保證檢驗所需時間長 檢驗記錄復雜
	檢驗所需時間少檢驗記錄簡單	檢驗所需時間較少檢驗記錄較簡單
應用時在理論上的限制	除隨機抽樣外，對進行式無限制		除隨機抽樣外，限于使用于特性值呈正態分布的情況
優質批和劣質批的判別力和檢驗個數	要得到相同的判別力，樣本容量要大。若檢驗個數相同，則判斷力下降		欲獲得相同的判別力，樣本容量較小。檢驗個數相同時，判別力提高
檢驗記錄的應用	檢驗記錄用于其它目的的程度		檢驗記錄在其它方面的應用程度高
	低	較低
適用場合	檢驗費用比產品價格低時，檢驗時不太花時間，設備和人力檢驗項目多，欲對批質量綜合保證		檢驗費用比產品價格高時，檢驗時花費較多時間。
	不合格品全部替換成合格品	缺陷修理或修補面合格品

（2）
按抽取樣本的次數分類
①
一次抽樣檢驗：只根據抽取一次樣本的檢驗結果判定合格與否。
②
二次抽樣檢驗：根據第一次抽樣檢驗結果可作出接收、拒收或再一次抽樣檢驗判斷。
③
多次抽樣檢驗：可能超過二次抽樣的檢驗。
④
序列抽樣檢驗：事先不規定樣本抽樣次數，每檢一個或一組產品，將累積結果與依此判定基準比較，作出接收，拒收或繼續檢驗的判斷，直到作出最終判斷。
不同次數的抽樣方案對比，見下表：

項  目	一次抽樣方案	二次抽樣方案	從次抽樣方案	序貫抽樣方案
檢驗費用	大	中	小	小
檢驗量的變化	無	稍有	有	有
操作繁簡的程度	簡單	中等	復雜	復雜
心理效果	差	中	良	良
平均抽驗件數	大	中	小	最小
適用場合	單位產品檢驗費用低的場合	單位產品檢驗費用稍高，力圖減少抽驗件數的場合	單位產品檢驗費用高，抽樣方便，檢驗簡單，強烈要求減少檢驗件數的場合	單位產品檢驗費用高，抽樣方便，檢驗簡單，及迫切要求減少檢驗件數的場合

6．計數抽樣方案是如何確定的？
（1）
抽樣方案
實施抽樣檢驗時，規定從一批產品中抽取樣本的次數、樣本大小、產品批接收或拒收的判定規則，以及抽樣檢驗程序的技術規范稱抽樣方案。
（2）
計數抽樣方案的參數
①
某一批交驗產品批量為N；
②
隨機抽取N件產品構成樣本；
③
接收批量最大允許不合格品數Ac（Acceptance）；
④
拒收批量最小允許不合格品數Re（Rejection）；
（3）
計數抽樣方案的判定
①
當樣本中不合格品數d≤Ac，判交驗批合格；
②
當Ac＜c＜Rc，判不定，繼續抽檢；
③
當d≥Re，判交驗批不合格。
（4）
計數抽樣的表示
①
用N、n、Ac、Re表示一個抽樣方案記作（N、n、Ac、Re）；
②
當批量比樣本足夠大（N≥10n）時，記作（n、Ac、Re）；
③
對一次抽樣Re=Ac+1，在廠中最為常用；
④
對多次抽樣，每次N、AC、RE在方案中都已明確規定。

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7.什么是AQL（合格質量水平）？（1） 合格質量水平抽樣檢驗中認為可以接收的連續提交檢查批的過程平均上限值，稱為合格質量水平，也可稱可接收質量水平（AQL） AQL一般用每百單位產品不合格品數或不合格表示。（2） 合格質量水平的確定方法 ① 根據過程平均確定 ② 由供需雙方協商確定； ③ 根據用戶要求確定； ④ 根據損益平衡點確定； ⑤ 根據消費者長期希望得到的平均質量；（3） AQL確定的參考數據（見下表） 選定AQL的參考數據分類 AQL（%）按產品最終使用要求 很高 ≤0.1 高 ≤0.65 一般 ≤2.5 低 ≥4.0 按不合格品類別 進廠驗收 重不合格品 0.65 1.5 2.5 輕不合格品 4.0 6.5 出廠驗收 重不合格品 1.5 2.5 輕不合格品 4.0 6.5 按缺陷類別 進廠驗收 致命缺陷 0.25 重缺陷 1.0 輕缺陷 2.5 按產品質量性能 電器性能 0.4∽0.65 機械性能 1.0∽1.5 外觀 2.5∽4.0 按產品檢驗項目數 重不合格數 輕不合格數 項目數 AQL(%) 項目數 AQL(%) 1∽2 0.25 1 0.65 3∽4 0.40 2 1.0 5∽7 0.65 3∽4 1.5 8∽11 1.0 5∽7 2.5 12∽19 1.5 8∽18 4.0 20∽48 2.5 ﹥18 6.5 ﹥48 4.0 (4)抽檢步驟(見下圖) (5)樣本大小字碼 ① 調整型抽樣檢驗中用以代表一定檢查水平和批量范圍內樣本大小的字母; ② 批量越小,樣本字碼越大,樣本也越大; ③ 檢查水平超高時,樣本字碼越大,樣本也越大; ④ 批量太小時,不同檢查水平用相同的樣本字碼. 8、樣本大小字碼批量范圍 特殊檢查水平 一般檢查水平 S—1 S—2 S—3 S—4 I II III 1∽8 A A A A A A B 9∽15 A A A A A A C 16∽25 A A V B B C C 26∽50 A B V C C D E 51∽90 B B C C C E F 91∽150 B B C D D F G 151∽280 B C D E E G H 281∽500 B C D E F H J 501∽1200 C C E F G J K 1201∽3200 C D E G H K 3201∽10000 C D F G J L M 10001∽35000 C D F H K M N 35001∽150000 D E G J L N P 150001∽500000 D E G J M P Q ≥500001 D E H K N Q R

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9、工廠常用的抽樣標準MIL—STD—105E如何使用？
（1）
決定品質水準
定下良品、不良品的判定基準，對于無法用文字表述的部分，必須設定實物樣品。
（2）
設定AQL
不良率從0。01到10，共有16級，每100單位內缺點數從0。01到1000，共有26級，選定其中合適的一級。
具體級別為：0.010,0.015,0.025,0.040,0.065,0.10,0.15,0.25,0.40,0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5,10,15,25,40,65,100,150,250,400,650,1000。
（3）
設定檢查水準
從檢查水準，I，II，III中選定一種。
①
如果沒有特別指定時，采用水準II。
②
一些簡單的物品，即使批次誤判的比率大于II，也不會有太大影響時，為了縮小采樣數量，可用水準I。
③
對一些重要的物品，為了減少誤判的比率，可以用水準III。
④
特別水準為S—1，S—2。S—3，S—4四級，像一些破壞性檢查，由于費用高昂，為了通過又少又準的采樣來判定批次時，可以用特別水準來判定。
（4）
設定抽檢方式
確定采用一次采樣、多次采樣等其中的一種；
（5）
確定檢查的松緊度
確定采用正常檢查、加嚴檢查、放寬檢查等其中的一種，最初一般都是從正常檢查開始的，取得實績之后，再調整松緊度。

第三節      工廠內實用的檢驗方式

1、IQC的內容及應用方法是什么？
（1）
IQC是Incoming Quality Control 的縮寫，意思是來料檢驗，主要指：從供應商處采購的材料、半成品或成品零部件在加工和裝配之前，應進行檢查，以確定其完全符合生產的要求。
（2）
IQC對于所購進的物料，可分為全檢、抽檢、免檢等幾種形式，主要取決于以下因素。
①
物料對成品質量的重要程度；
②
供料廠商的品質保證程度；
③
物料的數量、單價、體積、檢驗費用；
④
實施IQC檢驗的可用時間；
⑤
客戶的特殊要求等；

2、IQC的實施特點是什么？
（1）
IQC并不意味著必然對產品進行實物檢查，有時僅僅是對供應方提供的附屬檢驗材料的驗證上。
（2）
IQC的寬嚴程度與供應商的質量保證程度有一定的關聯。對于一家剛剛供貨的新供應商的產品，一般按正常抽樣標準來檢驗，甚至對一些關鍵物料進行100%全檢；對于供貨史很長，極少出現質量問題的供應商，則會放寬檢驗，直至免檢。
（3）
絕大多數進廠材料是依據檢驗報告來接收的。
①
如果進貨符合檢驗標準，則進行標識后轉入貨倉或進入正常生產程序。
②
如果IQC發現來料不符合檢驗標準，應對貨物進行隔離。并及時通知供應商處理。
③
如果時間緊迫，來不及對進料判定就必須下線生產時，則必須加以明確標識并具有可追溯性；萬一發現來料不合格時，應隔離用此批物料加工的產品，并采取措施加以補救。
3、1、
IQC與供應商的選擇與管理有什么關系？
（1）
IQC檢驗的程度與選擇供應商的程度成反比，即：
①
供應商的評估較松，則IQC的檢驗就要嚴一些；
②
供應商的評估嚴格，則IQC的檢驗適當放松；
（2）
對于供應商評估相當嚴格，或長期供貨品質優良者，也可實行“免檢”或稱“STS（ship to stock）“只作貨物名稱、數量、型號等的驗證即可。
4、2、
如何理解來料檢驗規范（SIP）？
（1）
SIP的對象及實施
SIP即：standard inspection procedure 檢驗標準，也可譯為檢驗規范。
①
檢驗規范是寫明檢驗作業有關的文件，用來規定作業的程序及方法，以利于檢驗工作的進行；
②
檢驗范圍主要明確了對于進料（Incoming Materials）的5W1H：
a、
Why（為什么要檢驗）
b、
What（檢驗什么）
c、
When（何時檢驗）
d、
Who（誰執行檢驗）
e、
Where（在何處檢驗）
f、
How（怎樣檢驗）
（2）
檢驗項目一般包括
①
外觀檢驗；
②
尺寸、結構性檢驗；
③
電氣特性檢驗；
④
化學特性檢驗；
⑤
物理特性檢驗；
⑥
機械特性檢驗；
⑦
包裝檢驗；
⑧
型式檢驗；
（3）
檢驗一般采用隨機抽樣方法
①
外觀檢驗：一般用目視、手感限度樣本。
②
尺寸檢驗：如游標卡尺、分厘卡、塞規（GO/NO GO GAUGE）。
③
結構性檢驗：如拉力計、扭力計。
④
特性檢驗：使用檢測儀器或設備，如使用示波器來檢驗電氣性能等。
（4）
檢驗方式
所進的物料，由于供料廠商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，可分為全檢、抽檢、免檢。
①
全檢：數量少，單價高，適用于重要來料。
②
抽檢：數量多，或經常性之物料，為大多數的檢驗方式，
免檢：數量多，單價低，或一般性補助或經認定列為免檢廠商的物料。

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（5）（1）
進料檢驗規范的案例

印刷電路板（PCB）

Bear board

(一)適用范圍：在制品進廠檢驗作業、過程中過程檢驗，最終成品檢驗作業等作業人員提供品質確認的依據 (二)使用工具：游標卡尺、細針、棉質細手套、10X以上放大鏡、膠帶、三用電表、平臺、孔徑規、承認書、底片
檢驗 項目	MIL—STD—105E—II GR：0 MA：0.65 MI:1.0	判定
	缺點項目	主要	次要
(1)PCB線路部分	1、 沾錫：不允許線路露銅沾錫等情形 2、 線路翹皮：不允許PCB線路翹起情形 3、 焊點翹起：PCB線路的PAD不得有翹起之情形 4、 割線：依工單指示須予以斷路的線路，不得導通。 5、 斷路：線路應導通而未導通。 6、 短路：線路不應導通而導通。 7、 線細：線路寬度不得≤原始線路寬度的80% 8、 線路：線路邊緣呈鋸齒狀、缺角、或線路銅箔中出現針孔，其面積≥原始線寬之20% 9、 錫墊：PAD錫墊中間打孔，孔位偏移，或PAD受損，單邊不足≥30% 10、補線：IPCS基板中允許5條補線，僅1個范圍不被零件遮蓋，其長度必須≤7mm。并排與非并排總數不得超過5處。且經過錫爐及烘烤后，線路及防焊漆不得有剝離等情形。 11、不能修補：金手指、GHIPS之PAD ，拒絕線路之修補。 12、沾漆：線路沾漆，PAD上沾漆面積必須≤10%原始面積 13、殘銅：非線路之導體須離線路2.5mm以上,面積必須≤2.5mm2	√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

檢驗項目	MIL—STD—105E—II GR：0 MA：0.65 MI:1.0	判定
	缺點項目	主要	次要
（2）PCB基材部分	1、 材料：依據APPROVE SHEET 中使用材料。 2、 顏色：依據APPROVE SHEET 中使用的防焊漆。 3、 尺寸：依據APPROVE SHEET 中提供的成型尺寸圖，標注明確的尺寸規格、及允許誤差范圍。每一批抽5set 量測。 4、 厚度：依據APPROVE SHEET 中使用的材料厚度規格。 5、 孔徑：依據APPROVE SHEET 中提供之成型尺寸圖，對于孔徑規格及允許誤差范圍進行檢查。 6、 電鍍：鍍金、及鍍錫之厚度，需合乎APPROVE SHEET 中的要求。 7、 板彎：多層板變型、彎、翹程度≥1%基板之斜對角長度 8、 分層：不允許任何基板底材分層的現象 9、 起泡：起泡面積，距離線路必須≥0、7MM2 且是在零件覆蓋之處。 10、白點：基材邊緣顯露成狀分布，或嚴重顯露纖維紋理。 11、斷裂：邊緣、或無PAD的孔出現裂痕，但未損及線路。。 12、毛邊：基材邊緣凸齒、或凹缺不平≤0。2mm 13、刮傷：長：10mm以下，寬0。2mm，深：不得露銅，2條。 14、露銅：非必須鍍錫、鍍金之線路，露銅面積≥0。5mm 15、連板：二連板或板邊加（耳朵）時，必須在截斷處加上“V—CUT”（上下切槽便于折斷分離，），其深度必須深入板之厚度1/3，印刷字體包括料號、制造廠商、腳位標記等。	√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √	√

檢驗 項目	MIL—STD—105E—II GR：0 MA：0.65 MI:1.0	判定
	缺點項目	主要	次要
（3）PCB之 PTH	1、孔徑：依據APPROVE SHEET 中使用之尺寸規格 2、鉆孔：不允許多鉆、漏鉆、變形、未透等情形 3、孔壁：PTH零件插孔，孔破面積≤5%，沾漆面積≤10%，不允許沾錫孔小、孔塞、異物阻塞之情形。	√ √ √
（4）PCB金手指	1、沾漆：金手指上端1/3（0。8mm）以下不允許漆。 2、沾錫：不允許沾錫 3、脫金：不允許露銅、露鎳等情形 4、刮傷：無露銅之刮傷，每條不得超過10mm。每面不得超過2條。 5、氧化：金手指上有明顯的變色發黃、變黑、及油污等情形。 6、針孔：不允許鍍金面上出現針孔、或邊緣齒狀 7、導角：兩端之導角應為45。斜邊，角度20，0。13mm。 8、導槽：寬1。85 m，誤差范圍±0。05 mm 9、鍍金：電鍍厚度：四層板 10u；雙面板 5 u	√ √ √ √ √ √ √ √ √
（5）PCB文字印刷	1、文字：零件面之文字、料號、LOGO、FCC、CE等文字不能有損壞不可辨認之情形。 2、周期：廠商必須將制造周期以印刷或蝕刻方式注明于基板上。 3、不潔：PCB板面上不能殘留成品、膠質等油污。 4、章記：廠商檢驗合格之加蓋油墨章，不應有擴散污染情形。	√ √	√ √
（6） 防焊漆	1、色澤：印刷或修補色澤必須均勻一致。 2、脫落：因粘著力不佳、或產生氣泡而脫落 3、補漆：*長度不得超過12mm以上，寬度不得超過6mm以上，必須平整，均勻 4、指印：防焊漆表面不允許有指紋、水紋、或皺襯衫褶情形產生。且不能有異物。	√ √ √	√
（7） 附著力試驗	1、金手指部分，每一批抽5set 試驗 2、文字印刷部分。每一批抽5set試驗 3、防焊漆部分。每一批抽5set試驗 4、補線部分。若抽樣數中有補線，則抽3ect試驗。若數量不足則全做 5、補漆部分。若抽樣數中有補線，則抽3ect試驗，若數量不足則全做	√ √ √ √ √
（8） 包裝	1、需用真空袋包裝	√

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6、IPQC的實施目的是什么？
過程檢驗（即IPQC）有時也稱為階段檢驗，基目的主要有：
（1）
在早期的加工階段發現不合格，避免在以后的不合格產品上浪費人力。
（2）
過程檢驗可用作過程控制的一部分，用來在實際的不合格發生之前就標明趨勢。
（3）
通過嚴格的過程檢驗，保證只有合格產品轉入下一道工序。
（4）
如果在檢驗中發現了不合格產品，則這產品在轉入下一道工序前必須得到修理，合格后方可轉入下一道工序。
7、過程檢驗中應注意哪些事項？
（1）
有的工廠將IPQC的職責賦予生產人員，更有效的應由專職的品管人員來承擔。
（2）
檢驗中應該具體規定檢驗項目，檢驗方法，時間頻次等，其中還應包括對作業方法的查核。
（3）
在有些合同中，顧客會規定出“加工停止點”，由客戶代表進行產品驗證；如果遇到這種情況，應及時通知客戶代表或取得他們的認可或授權。
（4）
檢驗有員對偶發性的嚴重情況或經常性的過程異常應出具報表，知會有關部門迅速處理。
8、FQC/OQC的適用范圍是什么？
最終檢驗試驗是驗證產品完全符合顧客要求的最后保障。當產品復雜時，檢驗活動會被策劃成與生產同步進行，這樣有助于最終檢驗的迅速完成。
因此，當把各種零部件組裝成半成品時，有必要把半成品作為最終產品來對待，因為有時候它們在裝配后往往不能再進行單獨的檢驗。
（1）
Final QC一般也稱作線上最終檢驗,其檢驗標準至少應包括檢驗項目,規格、檢驗方法等。FQC的組織制有的工廠編在生產部門，有的工廠編在質量部門：FQC檢驗類型又可分為全檢、抽檢或巡檢。
（2）
Outgoing QC出貨檢驗，一般在出廠前的最近一段時間進行，尤其對電子產品而言，濕度往往會對產品的質量造成影響。
（3）
OQC的檢驗有時與FQC相同，有時會更加全面，有時則只檢查某些項目，比如：
①
外現檢驗
②
性能檢驗
③
壽命檢驗
④
特定的檢驗項目
⑤
包裝檢驗等。

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第三節第一節
工廠內常用的過程檢驗

及最終檢驗規程示例

示例1：來料檢驗和試驗控制程序
1、目的
對產品進行檢驗和試驗，確保其符合條例規定要求，防止不合格品投入使用，確保產品質量。
2、適用范圍
本程序適用于公司內所有來料檢驗和試驗。
3、職責
3．1倉管負責來料的驗證與點收
3．2 IQC負責來料檢驗和試驗。
3．3質量部經理負責批準特采申請。
4、工作程序
4．1所有來料由倉管員負責按《采購清單》進行入庫驗收（驗收數量、名稱、型號、客戶名等），在驗收過程中，發現客戶來的物料有異或與《采購清單》內容有出入，倉管員及時報告采購部負責人處理。以驗收無誤的來料通知IQC檢驗。
4．1．1一些輔助物料由倉管員驗收合格后直接入庫，倉管員在客戶《送貨單》上簽名作為驗收合格的證據。
4．1．2工裝夾具由倉管員驗收無誤后直接入庫登記。
4．2質量部IQC接到通知后，依據抽樣計劃，樣品及相關檢驗標準執行檢驗，具體按《原材料檢驗指導書》、《包裝材料檢驗指導書》執行，并將檢驗結果記錄在《IQC檢驗登記表》上。
4．3有些來料的檢驗（如原材料、部分輔助材料的材質檢驗）。質量部IQC人員可委托外部單位實施。
4．4檢驗結束后，依《檢驗與試驗狀態控制程序》對來料進行標識，對于檢驗合格的來料巾上綠色的“合格標簽”；對于檢驗不合格的來料貼上紅色的“不合格標簽”。：合格/不合格標簽“必須標明來料名稱、規格、編號、數量、檢驗日期、檢驗員姓名等內容。
4．5本公司不允許物料的緊急放行，但可對輕微不合格品進行特采，特采須經工程部審核，質量部經理批準后方可特采，特采單隨物料一起流動。
4．6倉管人員依檢驗標識結果將來料入庫或退貨。
4．7生產部負責對材質試驗及信息的反饋。
4．8IQC將每月檢驗情況進行整理后呈報質量部經理審閱，并以此作為評審供應商之依據。
4．9來料檢驗的樣品標準制作具體按《樣品制作與管理規定》執行。
4．10所有質量記錄按《質量記錄控制程序》執行。
5、相關文件
5．1《不合格品控制程序》
5．2《檢驗和試驗狀態控制程序》
5．3《質量記錄控制程序》
5．4《產品標識和可追溯性控制程序》
5．5《原材料檢驗作業指導書》
5．6《包裝材料檢驗作業指導書》
5．7《二次部品檢驗作業指導書》
5．8《倉庫管理規定》
5．9《采購控制程序》
6、質量記錄
6．1《IQC檢驗登記表》
6．2《來料檢查記錄表》
6．3《IQC委托檢驗書》
6．4《二次部品檢查表》
6．5〈包裝材料檢驗記錄表〉
7、來料檢驗和試驗流程
來料檢驗和試驗控制流程

來料

倉管員驗收

待檢區標識

IQC檢驗

發放

IQC標識

特采品

發放

不合格品控制

IQC貼合格標簽

OK
NG
NG