工廠全套培訓教材2

fx66

示例2：來料品檢驗報告

機型

品名

貨號

批號

批量

入庫數

供應商

定單號

交貨日期

缺點性質

嚴重：

輕微

抽檢數

海外僑胞品接受程度

嚴重：

輕微

PCS

次品數別

數量

缺陷DEF

SPEC

讀數READING

嚴重

輕微

規格

項目

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

通知有關部門 □生產部 □技術部

1。嚴重 2．輕微

最后處理結果

□合格 □不合格

□全檢 □特采 □退供應商

備注

檢查員

批準人

日期 / /

日期 / /

條 例

1．任何物料廠，必須經由品檢部抽檢，合格及放行則方可倉。 2．如因嚴重缺料而采品未符合標準的來料，則品檢部必須通知有關部門。 3．各供應商在接到品檢報告通知退貨時，必須在十四天內收回退貨，愈期則如同損壞，恕不負責。

fx66

示例3：過程檢驗規程示例
1目的
1．1確保過程中的半成品達到相應的品質要求，不合格品質要求的不合格證品不流入下一工位。
1．2明確過程中的品質控制流程。
2適用范圍
本廠制造過程中一切未完工的貨品。
3職責
3．1工位QC員：負責對相應工位的貨品進行百分百的檢驗和測試。
3．2巡查QC員：負責巡查各工位的半成品品質是否與相應作業指導書要求相符。
3．3生產、質量部管理人員：負責整個過程的品質統籌和品質控制。
4參考文件
4．1生產過程控制程序
4．2產品標識和可追溯性程序
5工作程序
5．1巡查QC對工位QC盛放不良盛器中的不良品進行確認并巡查各工位的品質情況。
5．2QC巡查員定時抽查各工序的半成品的品質狀況，并記錄于《QC巡查記錄表》，QC位的不良品，填于《生產相應檢測表》，巡查QC負責監督此表的真實性，并依此填寫《QC檢測統計表》交質量部主管及生產主管各一份。
5．3生產部根據QC巡查表和QC檢測統計表，決定需要采取相應的糾正預防措施，提升品質。
5．4生產過程中發現的不合格品
5．4．1生產過程中不合格品質對照相應檢驗標準及各工序作業指示書規定執行，無法確認時與客戶協商，協商確認后方可生產，列規定的由生產組長或以上人員確認將不合格品放置于不合格區進行返工、報廢或改作他用。
5．4．2電線擠出組在自主檢查或半成品檢測中發現的不良品，由發現者立即通知當班操作員或以上處理，必要時停機，不良品以不合格章“QC NG”或掛不良品禁牌表示，生產部須將不良品立即與良品隔離。
5．5生產過程中發現的不合格來料
生產過程中發現的不合格來料由生產部組長通知IQC書面確認，判定為不合格的，IQC須反饋到生產部，并上報質量部主管，質量部主管參照本廠驗收水準，臺超出則需召集不合格評審緊急會議進行協商，處理方案可為選用或退貨。
5．6如結果為退貨，則在外包裝貼上“IQC RETECT”貼紙，同時由質量部發出“供應商糾正通知書”交PMC部，要求供應商在兩個工作日內回復，并采取糾正行動。
5．7通過正常品檢活動，確認供應商的糾正措施是否有效，并作好記錄，有必要的話對供應商進行審核。
5．8生產班長定時收集工位QC放在不良盛器中的不良品，修理人員修理或返工，修理或返工之后貨品需做好標識，經巡查QC檢驗合格后才可流入下一工位。
5．9巡查QC在抽查貨品時，需將發出的不合格品放在指定的位置與良品隔離。
5．10如發現不良品與總抽查數之比在于3%，巡查QC發出“內部質量異常反應單”責任部門應立即采取糾正行動，巡查QC負責改善效果的跟進，質量部主管最后確認。
5．11如發現的嚴重缺陷不良品與總抽查數之比率大于10%，巡查QC立即通知生產部停產，同時迅速上報質量部主管，質量部主管必須及時同QA和生產相關人員分析不良因素，召開不良品評審會議，擬出解決措施及糾正方案，并按糾正方案在停產兩個不時內恢復生產，巡查QC負責跟進處理結果。
5．12生產退料檢驗程序
5．12．1生產部將退回物料按來料壞（IQC判定）、生產損壞（由巡查QC判定）、良品（IQC判定）等分開。并做好不良類別標記，連同“原料退庫單”交予IQC或巡查QC，IQC或巡查QC對其進行抽查，如判定為允收，相應品檢員則在“原料退庫單”上簽名，如判定為拒收，生產部需要新挑選和分類后再送相關品檢員抽查。
5．12．2生產退回貨倉的來料不良品，經相關部門主管協調，判定為特采、選用還是退貨，具體辦法參照5。6、5。7、5。8進行。
5．12．3生產退回貨倉的生產損壞料，經相關部門主管協調，改用或報廢，報廢按《報廢流程規定》辦理。
5．13巡查QC負責對免檢物料投入使用時的品質情況進行跟蹤檢驗，如首檢OK，則在該批塑料包裝袋貼紙上蓋上“QC”“OK”印章，否則，蓋上“QC”“NG”印章，并由生產部交現場不良品隔離。

fx66

示例4：過程異常聯絡單生產單： 編號： 產品名稱/ 編 號 工單 NO 制造時間 月 日 時 檢驗記錄 NO。（驗收單）不良品名稱/編 號 生產數量 不良數 批號 LOT NO。異常內容 異常處理：□批退 □停線 □停機 □模具維修 核定： 復核： 經辦： 原因分析與建議 □零件來料不良 □設備模具（治）不良 □作業（條件）不良 □設計（文件）不良 核定： 復核： 經辦： 責任歸屬：協辦單位 改善對策及異常處理方式 預計完成日 期 簽 核 品質確認 □合格；繼續生產 □不合格處理方式 分發單位 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 示例5：產品最終檢驗控過程序（1） 1 目的確保出貨的成品質量符合客戶的需求。 2 適用范圍凡本公司所生產的成品入庫前的檢驗。 3 職責 3．1質量部部長 3．1．1保證本程序完整、持續有效地實施。 3．1．2對不合格品提出處理方案。 3．2QA質檢員 3．2．1對完成生產全過程的所有產品進行抽檢。 3．2．2依據事實做出正確的判定，并如實填寫《成品檢驗報告》。 3．2．3對所有成品作好各種檢驗狀態標識，已驗合格的成品要在包裝箱上蓋“合格”章。 4程序要點 4．1所有完成如工過程的產品，在入庫生產車間要填寫《成品報檢單》，通知QA質檢員進行檢查。 4．2QA質檢員按照《成品質檢指導書》，正常抽樣標準進行檢驗，經質量部部長審核，并將檢驗結果填寫到《成品檢驗報告》上。檢驗報告后，在成品箱上蓋上“QA PASS”印章。 4．3若檢驗不合格，則發出《返工通知單》給生產車間，并將貨品放在“不合格”區，按《不合格品控過程序》辦理，生產車間返工后再進行報檢。 4．4檢驗記錄：成品的檢驗狀況及結果需記載于《成品檢驗報告》中，并報《質量記錄控過程序》保存。 5、相關文件 5．1《搬運、儲存、包裝、防護和交付管理程序》 5．2《不合格品控過程序》 5．3《成品質檢指導書》 5．4《抽樣表》 5．5《質量記錄控過程序》 6、相關記錄表格 6．1《成品報檢單》 6．2《成品檢驗報告》 6．3《返工通知單》 6．4《壽命試驗報告》

fx66

示例6：QA檢驗記錄表


品管部                                             日期：     年     月    日

客戶名稱		名稱/規格			序號范圍S/N NO：
入庫單		產品料號
制造通知單	入庫數量	抽樣數量	抽樣標準		缺點區分	主要缺點	次要缺點
			MIL—STD —105D		AQL
					Ac/Re
主要檢查項目
1				6
2				7
3				8
4				9
5				10
檢  查  記  錄
備注		判定
品管主管：                                               檢驗者：

示例7：   檢驗通知單

                  日期：       年

月

日

廠商名稱		名稱/規格			處理速度
訂貨單					進貨日期
驗收單	交貨數量	抽樣數量	抽樣標準	缺點區分	主要缺點	次要缺點
				AQL
				Ac/Re
檢   查   記   錄
備             注
品管主管：                                           檢驗者：

fx66

示例8：產品最終檢驗控制程序（2）
1目的
通過對將要進入成品進行抽樣檢驗，確保符合質量要求的成品才能進入成品庫，并提供產品符合規定要求的檢測記錄。
2適用范圍
本公司生產的各型號成品及向外購入直接用于銷售的其它產品。
3相關責任單位
技術品保部——最終檢驗組，生產部——生產組、倉儲組。
4工作程序
4．1生產成品檢驗
4．1．1最終檢驗組在接到生產組的《生產命令》通知后（參見《過程檢驗控過程序》），即安排人員到成口若懸河待檢區，按照《成品檢驗抽樣計劃》抽取部分樣品。
4．1．2對抽取樣品按照《成品檢驗辦法》進行檢驗，按照《現有成品一覽表》進行判斷，并將結果填入《QA檢驗報告》和《生產命令》相應欄位。
4．1．3檢驗合格之成品還須核對產品的型號、包裝方式、數量等與《生產命令》是否相符，包裝是否完好，標簽是否完好和正確，并填入相應欄位。
4．1．4核對無誤后，在每個已包裝的成品外貼上“合格”標簽，以《生產命令》通知生產組辦理入庫手續。
4．1．5核對有誤后，立即用《生產命令》通知生產組改正后再按4。1。3和4。1。4執行，直至合格。
4．1．6檢驗不合格的產品，按照《檢驗和試驗狀態的控過程序》貼上“不合格”標簽后，按照《不合格品控過程序》予以處理。
4．1．7生產線將《生產命令》交回生管駔歸檔，將《QA檢測報告》交技術品保部經理審批后歸檔。
4．1．8最終檢驗組將每次檢驗結果填入《生產成品月合格率統計表》，并保存一年，作為過程能力評估的依據。
4．2進料成品的檢驗
4．2．1對于外購的直接用于銷售的成品，最終檢驗駔在接到倉儲組（參見〈進料檢驗控過程序〉）通知后，即安排人員到進料待驗區，按照〈成品檢驗抽樣計劃〉抽取部分樣品。
4．2．2對樣品按照《進料成品檢驗辦法》和《現有產品一覽表》進行檢驗和判斷，并將結果填入〈QA檢測報告〉中。
4．2．3檢驗合格的產品，在每個包裝外貼上“合格”標簽，通知倉儲組入庫。
4．2．4檢驗不合格之產品，按照《檢驗和試驗狀態的控過程序》貼上“不合格”標簽后通知倉儲組將產品隔離后轉入〈不合格品控過程序〉處理。
4．2．5將〈QA檢測報告〉交技術品保部經理審核后歸檔。
4．2．6最終檢驗組將每次檢驗結果填入〈供應商進料結果記錄表〉，并保存一年，作為供應商評估的依據。
4．3銷貨退回的檢驗
4．3．1對于客戶因各種原因退回的成品，由業務人員填寫〈銷貨退回申報單〉，退回成品由倉儲組歸入成品待檢區，通知QA進行檢驗。
4．3．2QA對退回成品進行全檢。
4．3．3QA依據〈成品檢驗辦法〉或〈進料成品檢驗辦法〉對退回成品進行檢驗，并依據〈現有產品一覽表〉進行判斷，最后將結果填入〈QA檢驗報告〉中。
4．3．4檢驗合格的成品，由QA在每個外包裝上加貼“合格”標簽，通知倉儲組辦理入庫。
4．3．5檢驗不合格的成品，由QA在每個外包裝上加貼“不合格”標簽，通知倉儲組將此成品轉入不合格品區，轉入〈不合格品的控過程序〉。
4．3．6《QA檢驗報告》交技術品保部經理審核后，連同《銷貨退回審報單》歸檔。
4．4逾期成品的檢驗
4．4．1對倉庫盤點中發現的超過儲存期限的成品，由倉儲組移入成品待檢區，通知QA進行檢驗。
4．4．2QA對逾期成品進行全檢。
4．4．3QA依據〈成品檢驗辦法〉或〈進料成品檢驗辦法〉對逾期成品進行檢驗，并依據〈現有產品一覽表〉進行判斷，最后將結果填入〈QA檢驗報告中。
4．4．4檢驗合格，由QA在每個外包裝上加貼“逾期堪用”標簽，通知倉儲組辦理入庫，并安排盡快出貨。出貨前再通知QA進行一次檢驗。
4．4．5檢驗不合格的成品，由QA在每個外包裝上貼“不合格”標簽，通知倉儲組鬮此成品轉入不合格品區，轉入〈不合格品的控過程序〉。
4．4．6，〈QA檢驗報告〉交技術品保部經理審核后歸檔。
4．5退回樣品的檢驗
4．5．1對業務人員提出卻未能試驗的樣品，由業務人員填寫〈樣品退回申報單〉，退回樣品由倉儲組歸入成品待驗區，通知QA進行檢驗。
4．5．2QA對退回樣品進行全檢。
4．5．3QA依據〈成品檢驗辦法〉或〈進料成品檢驗辦法〉對退回樣品進行檢驗，并依據〈現有產品一覽表〉進行判斷，最后將結果填入〈QA檢驗報告〉中。
4．5．4檢驗合格的樣品，由QA在每個外包裝上加貼“合格”標簽，通知倉儲組辦理入庫。
4．5．5檢驗不合格的樣品，由QA在每個外包裝上貼“不合格”標簽，通知倉儲組將此成品轉入不合格品區，轉入〈不合格品的控過程序〉。
4．5．6〈QA檢驗報告〉交技術品保部經理審核后，連同〈樣品退回申報單〉歸檔。
4．6〈QA檢驗報告〉由最終檢驗組保存三年。
5相關文件
5．1〈進料檢驗控過程序〉
5．2《檢驗和試驗狀態的控過程序》
5．3《不合格品控過程序》
5．4《成品檢驗辦法》
5．5《現有產品一覽表》
5．6《進料成品檢驗辦法》
5．7《貨倉管理辦法》
5．8《成品檢驗抽樣計劃》
6相關記錄
6．1《QA檢驗報告》
6．2《銷貨退回申報單》
6．3《樣品退回申報單》

zhangli8396

好資料呀
  學習學習