1、首先要了解顆粒飼料生產線的工藝流程并了解工藝流程中每一個具體設備的功能；

　　2、調試前應逐一檢查某個具體設備的運轉情況，并了解與所用制粒機模孔相匹配的粉碎機的粉碎粒度，原料粒度要細，但不宜過細，最好粗、中、細適，建議理想的粒度分布如下：

　　A、3.35mm以上的粒度≤1% B、2.0mm以上的粒度≤5%

　　C、1.0mm以上的粒度約20%≥<> D、0.5mm以上的粒度約30%左右

　　F、0.25mm以上的粒度約24%左右 E、0.25mm以下的粒度不得低于20%

　　3、調試前要先洗倉,清除安裝時留下的石塊及焊渣等雜物；

　　4、調試前要檢查所用的蒸汽管道系統是否具有良好的減壓功能及疏水功能,以保證制粒時所需的干燥飽和的調質蒸汽,并能保證減壓閥后始終有0.058-0.4MPA的蒸汽；

　　5、 開動制粒機前應調節壓輥與環模之間距離,一般為轉動環模時壓輥似轉非轉(即壓輥與環模間距為0.1~0.4MM最佳),千萬不能使環模與壓輥間距調得過小,導致直接摩擦,這樣不但會加快環模與壓輥的摩損,而且會降低生產時的單位產量；

　　6、開動制粒設備時不應使喂料量瞬間到達最大,應一邊加入少許物料,一邊加入少許蒸汽大約5-10分鐘時才使喂料量達到理想值(即正常生產時電機電流值為額定電流值的85~95%)。

　　二、不良現象的預防及糾正措施

　　1、顆粒有軸向裂紋或徑向裂紋現象,并且粉化率較高,產量偏低，導致這種現象的原因可調質溫度達不到，物料熟化程度較差,應提高調質溫度,增加調質時的蒸汽量;也可能是切刀位置離較遠且鈍，使顆粒被碰短或撕裂而非切斷；

　　2、顆粒表面不很光滑,并且粉化率高,可能是環模壓縮比較小,應增大壓縮孔.環模壓縮；

　　3、顆粒表面較光滑,但硬度過高,可能是環模壓縮比較大,應降低環模壓縮比；

　　4、顆粒水份偏高時生產產量偏低，并且經常出現堵機現象,可能是減壓閥不能起減壓效果或疏水閥不能起到疏水作用，應調整減壓閥，使進入調質器蒸汽壓力為0.1—0.4MPa，并使疏水閥能起到疏水作用。也可以相應增加調質溫度，因為溫度增高有利于物料熟化度的提高，一般溫度每升高11℃時物料水份約增加1%；

　　5、顆粒料長短不一，應調整切刀距離或調整分料偏轉刮位置；